中心議題：
- 開槽插孔接觸件設計
- 插孔接觸件開槽設計
- 插孔接觸件的制造
本文主要對射頻同軸連接器用開槽插孔接觸件的結構形式、常見的失效模式進行了簡單論述；按懸臂梁對“指狀”接觸片進行建模分析，簡單介紹了其強度設計步驟、開槽形式、簡易收口方法所產生的缺陷以及應采用的合理的收口方法；介紹了開槽及收口等制造工藝環節中應注意的問題和方法。
在射頻同軸連接器中，插孔接觸件的結構形式多種多樣，但在某些方面的要求是基本相同的，如：插入力和拔出力、接觸電阻以及機械壽命符合相關標準的規定等。使用最多的還是開槽插孔接觸件。產品系列、規格、使用條件不同，開槽插孔接觸件的結構、規格(內、外徑)、開槽數量、開槽寬度、開槽長度也不同。在結構上，開槽插孔接觸件有直通形式(圖1a)、錐形補償形式(圖1b)和“刷型”形式(圖1c)等;在規格上，不同系列的射頻同軸連接器，其插孔接觸件規格基本不同；在開槽數量上，有2槽、4槽、6槽、8槽，還有3槽及其它開槽數。部分50Ω軍用射頻同軸連接器的開槽插孔接觸件的情況見表1。
射頻同軸連接器的品種很多，出現失效的狀況也千差萬別，但從可靠性的角度來看，很多失效的機理和模式是相同的。航天203所的吳秉鈞老師進行了總結、歸納為：連接失效；反射失效；電接觸失效；污染失效。而在射頻同軸連接器的電接觸失效中，開槽插孔接觸件起著至關重要的作用，尤其是在微小型射頻同軸連接器中，射頻同軸連接器的電接觸失效大多數是由開槽插孔接觸件結構、材料、工藝方法等不當或不過關而損壞引起的。開槽插孔接觸件引起的產品失效及分析見表2。
在射頻同軸連接器中，尤其是小型、微小型高性能微波連接器中，開槽插孔接觸件的地位舉足輕重，一方面，插孔接觸件的結構、外徑尺寸與外接觸件、絕緣介質一起，決定著射頻同軸連接器的工作頻率范圍、阻抗、反射等主要電氣性能指標；另一方面，插孔接觸件的結構、開槽數量、開槽長度，又決定著插入力和拔出力、接觸電阻、機械壽命等性能。
開槽插孔接觸件設計
渴望與實際
在確定插孔接觸件時，渴望實現的最理想狀態(見圖2)為：在與插針插合時，插拔平滑，對插針、插孔(鍍層)損傷最小；與插針插合后，插針臺階面與插孔端面緊密接觸、連續；插合后，插孔外徑與插針柄部直徑相同，阻抗連續、恒定。但在實際的設計、制造中，理想狀態是很難或根本不可能實現的，例如，由于難免存在尺寸公差，插針臺階面與插孔端面緊密接觸就很難實現，在實際設計時，為了避免插合時損壞開槽插孔接觸件，往往故意留出間隙；同樣由于尺寸公差的原因，插合后很難保證插孔外徑與插針柄部直徑相同，往往存在一定的錐度，見圖3。因此在實際設計時，尺寸公差范圍、錐度效應和開槽的影響等都是要考慮的因素。
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開槽插孔接觸件設計原理--接觸片受力及變形分析
插孔接觸件開槽后，其“指狀”接觸片的受力和變形情況可按懸臂梁進行建模分析。下面就以開2槽的TNC插孔接觸件為例進行分析。
截面形狀及幾何特性
插孔接觸件開槽后，要進行收口處理，與插針插合后，其“指狀”接觸片發生彈性變形，變形量為(見圖4中的右半部分，虛線所示為未插合時的插孔的輪廓線)，這樣才能在接觸部位產生正壓力、形成可靠接觸。
截面形狀，如圖4中的左半部分所示，該截面的幾何特性為：
h—從中性層到x軸的距離，單位為mm，可由公式(1)計算得到。
J —慣性矩，單位為mm4，可按公式(2)進行計算。
Z—截面模量，單位為mm3，可按公式(3)進行計算。
建模分析
根據插孔接觸件的結構及插合時的接觸部位的不同，建立以下三種模型。模型1，一端固定，均布載荷(圖5)。模型2，一端固定，另一端加載(圖6)。模型 3，一端固定，中間加載(圖7)。這三種模型的最大受力及變形情況如表3所示。
模型2與模型3相比，變形段的長度較大(L>L-a)。這樣，在端部位移相同的情況下，施力點的轉角較小，且變形更均勻，有利于提高梁的強度。因此，在射頻同軸連接器的實際應用中[直通形式(圖1a)或“刷型”形式(圖1c)中的口部接觸的情況]，通常采用該種模型進行分析、計算和設計。
開槽插孔接觸件的設計
在設計插孔接觸件時，為了保證可靠性，重點關注以下幾個方面。
(1)確保指狀接觸部分的強度足夠，即增大模型中梁的E和Z。可以通過選用性能優良的材料、增大指狀接觸部分的厚度和減小開槽寬度等來實現。例如，最典型的標準SMA射頻同軸連接器，其開槽插孔接觸件的指狀接觸部分很薄(受結構尺寸所限)，強度較差，往往是失效的主要模式。(2)注意設計和控制開槽的長度和數量。開槽的長度直接決定著模型中梁的長度;開槽的數量直接決定著梁的數量和梁的尺寸。
(3)設計插孔接觸件必須滿足射頻同軸連接器的電氣性能要求。
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插孔接觸件“指狀”接觸部分強度設計步驟
在設計插孔接觸件時，可以按以下步驟進行：
(1)根據要達到的插入和拔出力(F )要求，依據公式(4)確定在插孔的每個“指狀”接觸片的端部應產生的正壓力(W )。
其中：F—要達到的插入和拔出力;
n —“指狀”接觸片數量;
μ—插孔與插針之間的摩擦系數;
W—“指狀”接觸片的端部應產生的正壓力。
(2)確定每個“指狀”接觸片的端部應產生的正壓力(W )后，選擇材料(同時還要考慮材料的傳導性、工藝性等因素)，根據選用材料的許用應力σb ，確定每個“指狀”接觸片所能達到的最大正應力σmax，在確定最大正應力σmax時，應考慮安全系數，一般取2～3.5，即：σb =(2～3.5)σmax 。
(3)確定最大正應力σmax后，根據公式(5)，確定出單個“指狀”接觸片的截面模量Z 和開槽長度。
(4)根據公式(3)，結合公式(1)、(2)計算出插孔接觸件的內徑、外徑(應根據射頻同軸連接器的阻抗和使用頻率要求先確定外徑，然后再確定內徑)。在設計時，由于一般開槽較窄，而且在第二步中考慮了安全系數，所以槽寬引起的作用計算時可忽略。
(5)用計算得到的插孔接觸件的內徑、外徑尺寸，驗算能否實現射頻同軸連接器的電氣性能(阻抗是否為50Ω、上限截止頻率是否達到要求等)，如果不能實現，則應從第二步開始重新選擇材料或在第三步中重新確定接觸片的截面模量Z 和開槽長度，或者同時改變。
插孔接觸件開槽設計
“指狀”接觸片斷裂是開槽插孔接觸件最常見的失效形式，因此如何設計槽的結構、提高其疲勞強度是設計開槽結構的關鍵。對于大多數射頻連接器生產廠家來說，通常將槽設計成平底式，如圖9中的(a)所示，這種結構容易加工。一些人會認為該結構容易在槽底存在應力集中點，容易斷裂，而采用(b)或(c)所示的圓弧底形式的結構。從機械方面分析，(b)或(c)所示結構的疲勞強度是優于(a)，但從工藝實現方面來看，(b)或 (c)對刀具、工藝方法的要求更高，尤其是超小型射頻同軸連接器的插孔接觸件。
另外，對于50Ω的空氣介質同軸傳輸線，插孔接觸件上開槽會對射頻同軸連接器的阻抗、電壓駐波比產生影響，所引起的特性阻抗偏差、電壓駐波比可分別由公式(6)、(7)計算得到。
其中，△Z—特性阻抗變化的百分數;
N—開槽數目;
w—插孔接觸件上的槽寬，mm;
d—插孔接觸件的外徑，mm。
其中，S —電壓駐波比;
f —頻率，GHz;
g —間隙寬度，mm;
dg —間隙區域內導體的直徑，mm;
d —內導體的直徑，mm;
N —開槽數量;
w —槽寬，mm。
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由公式(6)和(7)可見，開槽數量越多、槽寬越大，對射頻同軸連接器的阻抗、電壓駐波比的影響越大，因此在確定開槽數量和寬度時，還要充分考慮這些影響，使其在規定的范圍內。
插孔接觸件的制造
開槽插孔接觸件通常選用彈性及強度較好的錫磷青銅或鈹青銅合金線材或棒材制造。選用錫磷青銅合金時，工序包括：加工外圓和內孔、開槽、收口、預插、進行低溫(175℃～185℃)穩定處理、電鍍等;選用鈹青銅合金時，插孔收口后要進行強化熱處理(HV320～HV360)，才能充分發揮鈹青銅材料的高彈性性能。
開槽
從電氣性能來說，開槽寬度越小越有利于實現高的電氣性能。但槽寬越小，加工難度越大，且開槽后的后處理(如去除毛刺)難度也越大，尤其是超小型連接器的插孔接觸件。處理不好，往往是射頻同軸連接器失效的原因之一。通常的方法是采用鋸片刀開槽，隨著刀具技術和設備技術的發展，開槽寬度逐漸減小到0.15mm、0.10mm，甚至更窄。在開槽過程中，應注意的問題是保證開槽的對稱度、直線度，以及毛刺的控制和去除，否則會嚴重降低“指狀”接觸片的強度，降低射頻同軸連接器的使用壽命。
由于插孔接觸件通常用鈹銅合金制造，在加工中容易產生毛刺，且難以去除，所以一些廠家采用電加工的方法進行加工。由于電加工對加工部位產生電化腐蝕，且內孔中殘留的腐蝕物、冷卻液等雜質不容易清除，往往會對后續的熱處理、電鍍(鍍不上或附著力小易脫落)等產生不利影響。
收口
對于開槽插孔接觸件，要采用機械方法將其“指狀”接觸片均勻地向中心收口，才能與插合的插針接觸件之間產生符合規定的分離力(接觸壓力)。精密收口是產品性能的關鍵因素，直接決定其接觸性能和可靠性。2槽插孔接觸件收口前、收口后、插合狀態如圖10所示。最佳的收口應是準確控制、形成橢圓形閉合，使插針、插孔接觸表面平滑。插針必須在插入力較小的情況下插入，從而得到較好的電氣性能和可靠性。
正確收口
為了消除簡易收口方法引起的缺陷和隱患，應采用合理的收口裝置和方法，使接觸片的受力及變形均勻，如圖11所示。建議根據應達到的收口后的直徑，考慮彈性回彈等因素，設計制造圓錐形收口裝置(見圖12)或在機床上旋轉收口(見圖13)。
在圖12中，圓錐形收口裝置的錐孔尺寸控制和插孔接觸件的進入長度控制(針對不同類型的產品可通過多次試驗積累得到)是非常重要的，直接決定著接觸件的收口尺寸。當然圓錐形收口裝置錐孔的表面應足夠光滑，以免收口時損傷接觸件表面。
在圖13中，插孔接觸件的旋轉速度、工具的軸向運動速度及徑向進給速度、滾輪的質量是決定收口效果的主要因素。
結語
在射頻同軸連接器中，插孔接觸件是非常關鍵的構件之一，直接決定著射頻同軸連接器的機械性能、電氣性能和可靠性。因此在設計時，應充分考慮其強度及結構;在制造過程中，尤其是在開槽、收口等關鍵過程中，應嚴格控制插孔接觸件的加工和處理質量，以及精度。只有注意了這些因素，插孔接觸件，乃至整個射頻同軸連接器的固有可靠性才能得到保證和提高。
